مقدمه
دستگاه کلندر یکی از دستگاه ها و یا ماشین آلات مهم صنعتی میباشد که در صنایع مختلف، از ملزومات اساسی هر خط تولیدی میباشد. ویژگی ها، مزایا و کاربرد های کلندر باعث شده است که این دستگاه همواره تقاضای بالایی از طرف مجموعه های تولیدی صنعتی و کارخانجات صنعتی دارد. کلندر متناسب با کاربردی که در خطوط تولید خواهد داشت، ابعاد مختلفی میتواند داشته باشد. به همین جهت همواره قبل از ساخت دستگاه کلندر ابتدا نیازمندی ها و صنعت موردنظر مشخص میشود تا کلندر مختص آن کار ساخته شود.
شرکت امید تسمه سازان سهند با هدف جلب رضایت خریداران و تامین نیاز صنایع و خطوط تولید، آماده ارائه خدمات و ساخت انواع تجهیزات و ماشین آلات صنعتی میباشد. کیفیت بالای تولیدات این مجموعه بزرگ باعث افزایش طول عمر دستگاه خریداری شده میشود تا برای مدتی طولانی از هزینه تعمیر، تعویض و نگهداری دستگاه مورد نظر آسوده خاطر باشید.
بیش از یک دهه فعالیت در صنعت و تجربه و دانش، از دلایل اعتماد شرکت ها و مجموعه های تولیدی معتبر کشور به امید تسمه سازان سهند میباشد که در انتهای این مقاله چندین نمونه از این شرکت ها را معرفی شده است.
دستگاه کلندر
یکی از پرکاربرد ترین دستگاه های صنعتی، دستگاه کلندر میباشد که دارای چندین توپی بزرگ و سنگین جهت صاف کردن، براق کردن، اضافه کردن لایه تقویتی به ماده و یا ایجاد نقش و طرح به روی ماده مورد نظر میباشد. کلندر وزن بالایی داشته و متناسب با کاربرد آن، ابعاد مختلفی هم دارد. همچنین بسته به نیاز، کلندر دارای چندین توپی میباشد. در ادامه به بررسی نحوه عملکرد کلندر، ویژگی ها و مزایا و کاربرد های آن میپردازیم.
عملکرد دستگاه کلندر
هر دستگاهی متناسب با ساختار و اجزای تشکیل دهنده آن، عملکرد مختص خود را دارد. عملکرد کلندر هم بدین ترتیب میباشد که ابتدا مواد اولیه تولید شده توسط اکسترودر یا میکسر و غیره، از قیف ورودی کلندر وارد دستگاه میشود. سپس اسکرو های کلندر، مواد اولیه را به داخل محفظه کلندر(سیلندر) هدایت میکند.
تحت شرایط خاصی مثل دما و فشار ماده اولیه در شکل و ماهیت مورد نظر خارج شده و از بین توپی های کلندر عبور میکند تا پرس، صاف،براق یا طرح دار شود. معمولا بعد از کلندر دستگاه های سرد کن و جمع کن هم در امتداد آن نصب میشود تا ماده خارج شده از کلندر که گرم است توسط سرد کن، دمای آن کاهش یابد تا امکان جمع کردن ماده مورد نظر توسط دستگاه جمع کن، فراهم شود.
اجزای اصلی دستگاه کلندر
کلندر از چندین اجزای اصلی و مهم تشکیل شده است که با ایجاد مشکل در کارکرد هرکدام از اجزا، منجر به اخلال عملکرد کل دستگاه کلندر خواهد شد. این اجزا عبارتند از :
- بدنه اصلی : سازه ای محکم و مقاوم که توپی ها و اجزای دیگر کلندر روی آن نصب میشود.
- توپی : کلندر معمولا از حداقل 3 توپی و در شرایط خاص و نیاز، بیشتر از 3 توپی تشکیل شده است تا با عبور ماده از بین توپی ها، کار مورد نظر نظیر صاف کردن، براق کردن، سرد و گرم کردن و یا طرح دار کردن ماده به نحو احسنت انجام شود. توپی ها از وزن بالایی برخوردار بوده و دارای قطر و طول مختلف میباشند تا نیاز خط تولید برطرف شود.
- سیستم حرارتی : در بسیاری از مواقع، جهت اعمال شرایط مورد نظر، نیاز است تا دمای ماده بالا رود تا انعطاف پذیری بیشتری برای تغییر شکل یا ماهیت، داشته باشد. سیستم حرارتی این وظیفه را بر عهده دارد تا با بخار یا روغن یا سیال های گرم دیگر، دمای مورد نظر تنظیم شود.
- سیستم فشار : سیستم فشار در دستگاه کلندر به گونه ای تعبیه شده است تا با عبور ماده از بین توپی ها، فشار لازم اعمال شود. قابلیت کنترل میزان فشار وارد شده توسط دستگاه وجود دارد.
- موتور و گیربکس : روشن شدن کلندر و به حرکت درآمدن توپی های دستگاه بوسیله موتور و گیربکس انجام میشود. موتور نیروی لازم برای کار کردن دستگاه و اجزای آن را تولید میکند و گیربکس این نیروی تولید شده را به اجزای دستگاه منتقل میکند تا اجزا کار خود را به نحو احسنت انجام دهند.
- تابلو برق و کنترلر : این سیستم کنترل در کنار کلندر نصب میشود تا میزان سرعت حرکت توپی ها، دما، فشار و دیگر تنظیمات لازم، تنظیم شود. بدیهی است که با جمع کردن ماده خروجی از کلندر، توسط دستگاه جمع کن؛ باید میزان سرعت حرکت توپی ها تغییر کند. به عبارتی میزان سرعت حرکت توپی ها کاهش یابد.
- قیف ورودی : قسمتی که مواد اولیه تولید شده توسط میکسر یا اکسترودر یا دیگر دستگاه ها، از آن وارد سیلندر میشود.
- سیلندر : محفظه کلندر که مواد اولیه توسط اسکرو به داخل آن کشیده میشود.
- اسکرو : قطعه ای شبیه به لوله توپر که دور آن را سطح مارپیچی مقاومی دربرگرفته تا مواد را به قسمت مورد نظر بصورت چرخشی، هدایت کند.
مزایای دستگاه کلندر
از مزایای کلندر میتوان به موارد زیر اشاره کرد :
- افزایش کیفیت ماده
- افزایش مقاومت ماده
- پرس ماده
- صاف و براق کردن ماده
- اعمال طرح و نقشه دلخواه به ماده
کاربرد دستگاه کلندر
کاربرد دستگاه کلندر به شرح زیر میباشد :
- صنایع لاستیکی(جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد کاربرد کلندر در صنایع لاستیکی، شما را به مطالعه مقاله راه اندازی خط تولید تسمه نقاله لاستیکی دعوت میکنیم.)
- صنایع نساجی
- صنایع چوبی و کاغذی
- و بسیاری از موارد دیگر
خرید دستگاه کلندر
شما میتوانید با خرید از مجموعه بزرگ امید تسمه سازان سهند، یکبار برای همیشه نیاز خود را نسبت به دستگاه کلندر در خط تولید تا مجموعه تولیدی خود را تامین کنید و این اطمینان را داشته باشید که با توجه به کیفیت بالای دستگاه تولید شده توسط این مجموعه، برای سال های سال نیازی به پرداخت هزینه جهت تعمیر یا تعویض دستگاه یا قطعات آن، نخواهید داشت.
جهت دریافت مشاوره و پشتیبانی میتوانید با واحد پشتیبانی شرکت امید تسمه سازان سهند به شماره 09149169630 ارتباط برقرار کنید. درصورت نیاز به دریافت مشاوره فنی، میتوانید از واحد پشتیبانی درخواست کارشناس فنی نمایید تا به صورت کاملا رایگان مشاوره فنی دریافت کنید و در مورد انتخاب پارامتر های فنی بهینه، کم هزینه و مناسب بهترین راهنمایی ها خدمت شما ارائه شود.
جهت سفارش و خرید از شرکت امید تسمه سازان سهند میتوانید با شماره 09144848300 تماس حاصل فرمایید. شرایط اقساطی مناسبی هم برای خریداران و مشتریان عزیز، فراهم شده است.
بهینه سازی عملکرد دستگاه کلندر
به منظور دستیابی به بالاترین و بهترین کیفیت و عملکرد، همواره بهینه سازی دستگاه ها در دستور کار مهندسین و کارشناسان قرار میگیرد. بهینه سازی فرآیند کلندرینگ نیز از این قاعده مستثنی نیست. به عبارتی میتوان با تنظیم دقیق پارامتر های عملیاتی، نوآوری و استفاده از فناوری پیشرفته تر کارایی دستگاه کلندر را افزایش داده و بازدهی بهتری را ایجاد کرد. از جمله پارامتر های فنی که قابلیت بهینه سازی دارند عبارتند از :
- دما غلطک ها : دمای هر غلطک تاثیر مستقیم بر ویسکوزیته ماده و کیفیت خروجی دارد. میدانیم که معمولا هر غلطک در کلندر دمای متفاوتی دارد. مثلا دمای غلطک های ابتدایی دستگاه بالاتر میشود و دما غلطک های انتهایی پایین تر. بدین ترتیب ماده نرم تر شده و قابلیت تغییر شکل را خواهد داشت. علاوه بر دمای غلطک ها باید دمای ماده هنگامی که وارد دستگاه میشود نیز ثابت و یکنواخت باشد تا در خروجی، کیفیت مورد نظر حاصل شود.
- فاصله بین غلطک ها : باید فاصله بین غلطک ها به گونه ای باشد که فشار مورد نیاز بر ماده وارد شود و ضخامت مدنظر نیز اعمال شود. با طراحی سیستمی دقیق تر میتوان نوسانات ضخامت ماده را دقیق تر کنترل کرد و خطا را به حداقل رساند.
- سرعت حرکت غلطک ها : میزان سرعت حرکت غلطک ها در ضخامت ماده تاثیری ندارد ولی در میزان اعمال دما به ماده تاثیر مستقیم دارد. چون دما از طریق غلطک ها به ماده منتقل میشود. پس باید سرعت حرکت غلطک ها به میزانی تنظیم شود که دما به مدت زمانی که لازم است به ماده منتقل شود.
کلندرینگ
در این بخش میخواهیم در خصوص کلندرینگ خط تولید تسمه نوار نقاله لاستیکی صحبت کنیم. ابتدا لازم به ذکر است که شرکت امید تسمه سازان سهند خود دارای خط تولید تسمه نقاله لاستیکی بوده و کاملا نسبت به دستگاه کلندر و کلندرینگ آگاهی دارد. کلندرینگ یک فرآیند سه مرحله ای میباشد که شامل سه دستگاه کلندر، جمع کن و سرد کن میباشد. موادی که از اکسترودر خارج میشوند را داخل قیف ورودی دستگاه کلندر جایگذاری مینماییم. باید به این نکته توجه نماییم که ماده ای که از کلندر خارج میشود باید در عرضی باشد که در نظر گرفته شده است.
برای مثال اگر بخواهیم تسمه نقاله در عرض 80 سانتی متر تولید کنیم باید گیره های برش روی میله را متناسب با عرض 80 سانتی متر تنظیم نماییم. پس از خروج ماده از دستگاه کلندر، نوبت به دستگاه سرد کن میرسد. مواد از بین توپی های دستگاه سرد کن رد میشود و آب داخل توپی ها از گرمای تسمه میکاهد تا آماده جمع کردن تسمه نوار نقاله بصورت توپی شود. در این مرحله مواد توسط چرخش توپی ها جمع میشوند. به این فرآیند کلندرینگ میگویند. پس از اتمام فرآیند کلندرینگ، تسمه نقاله جمع شده آماده مرحله نهایی تولید میشود. یعنی دستگاه پرس. این دستگاه بزرگ و سنگین شکل و ساختار نهایی را به تسمه نقاله میدهد.
